東京製鉄岡山工場（岡山県倉敷市、工場長・國米博之氏）の製鋼設備は現在１５０トンの直流（ＤＣ）電気炉と炉外精錬設備（ＬＦ）が各１基、スラブ用の第３連続鋳造機（３ＣＣ）とブルーム用の第４連続鋳造機（４ＣＣ）を備える。
従来、中形と棒鋼の２つの圧延工場には１４０トンの交流（ＡＣ）電気炉からブルームを供給していたが、ＡＣ炉は１９７８年の稼働から約４０年が経過し、主幹部の老朽化やトランス更新が課題となっていた。このため、ホットコイル生産を田原工場（愛知県）に集約した２０１５年４月から休止中だった１５０トンＤＣ炉へ製鋼設備を切り替えた。
ＤＣ炉は１９９２年稼働とＡＣ炉に比べ新しい設備で、１時間当たりの出鋼能力は約２１０トンとＡＣ炉（同約１００トン）の約２倍。電力消費原単位を約６％削減できるほか、水処理など付帯設備の稼働時間も減らせるため、省エネとコスト削減のメリットが見込める。
一方、ＤＣ炉は熱延工場にスラブを供給する設備だったため、中形や棒鋼工場にブルームを供給するには新たなＣＣの導入が必要。しかも「１時間当たり２１０トンというＤＣ炉の出鋼能力を受け止められる高速なブルームＣＣが必要だった」（國米工場長）。
ＤＣ炉への切り替えを図るため、製鋼工場には新たにダニエリ社製のブルームＣＣを導入した。４ＣＣと呼んでいる新ＣＣは５ストランドの湾曲型で、鋳片サイズは１７０ミリ×１７０ミリ、２２５ミリ×２２５ミリ、２５０ミリ×３１０ミリの３サイズ。
新ＣＣの特徴としてまず挙げられるのが、１時間当たりの生産能力の高さだ。１７０角のブルームの場合、引き抜き速度は分速３・５メートル。旧ＡＣ炉のＣＣでは同２・２メートルが限界だったため、４ＣＣの引き抜き速度は約６割ものアップとなる。
通常、ＣＣでは鋳込み速度を上げるほど、破裂して溶鋼が漏れ出すブレークアウトの可能性が高まるとともに、内部に割れが生じやすくなる。
しかし、新ＣＣは高速で鋳込みつつも内部品質は良好。ダニエリ社製の新ＣＣには「パワーモールド」という特許技術を用いた特殊なモールドが採用されており、溶鋼を通す銅管を冷却制御する高い技術力が高速鋳込みと良好な内部品質を両立させている。
國米工場長は新ＣＣについて「分速３・５メートルの高速鋳込みでも内部欠陥のない高品質なブルームが安定生産できている。品質維持が可能な生産の限界速度を上げられた」と高く評価している。
４ＣＣは昨年１１月４日にホットラン。順調に立ち上がり、製鋼はＤＣ炉での生産に移行した。４ＣＣは製鋼工場の３ＣＣ横のわずかなスペースを有効活用して設置されており「この狭い所によく収まったなと驚かれる」（國米工場長）という。また、ブルームの管理を容易にする狙いもあり、以前の４サイズ（１７０ミリ×１７０ミリ、１７０ミリ×２３５ミリ、２２０ミリ×２５０ミリ、２５０ミリ×３１０ミリ）から３サイズに集約した。
岡山工場の生産量は条鋼類が年４５万トン強、田原工場のホットコイルを母材とする鋼板の下工程（酸洗、冷延、めっき）が年１５万トン。粗鋼ベースの生産量は月間４万トン前後。
ＤＣ炉の稼働で岡山工場の製鋼能力には月間３万トン強の余力が生じる。この能力は田原工場向けのスラブ供給などに振り向け、ホットコイルの生産量を増やす計画。このため、今月１７日にはスラブ用の３ＣＣを約３年ぶりに再稼働させた。今後はＪＩＳの維持審査などを経て、４月にも本格生産を開始する。
中形や棒鋼の圧延能力は１時間当たり８０～９０トン程のため「ＤＣ炉はスラブＣＣが稼働して初めて本領を発揮できる」（國米工場長）とする。３ＣＣと４ＣＣの切り替えは約３時間で可能なため「土日フル操業時の在庫状況などを勘案しながら柔軟に生産していく」（同）とした。
今後、岡山工場では条鋼と半製品のフルトラッキング設備を年内に順次導入していく。製鋼から出荷までの識別管理を自動化し、トレーサビリティ体制を整える狙い。また、将来的にはスクラップヤードの入出庫管理から配合までの自動化システムを導入し、省力化を図っていきたいとする。「そこまで出来れば岡山工場はかなり筋肉質で競争力の高い工場になる」（國米工場長）と語っている。（小堀 智矢）
